一、表面处理

（一）除锈方法选择

喷砂除锈：利用压缩空气喷射磨料，高效清除氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率达4-5m²/h，表面粗糙度可达Ra 40-75μm，适合大面积作业。需控制粉尘污染，采用封闭式喷砂房或配备除尘设备。

高压水磨料除锈：结合高压水射流和磨料，无粉尘污染，不损伤基材，效率达15m²/h以上。适用于对环境要求高的区域，但需涂装带湿除锈涂料防止返锈。

机械除锈：使用角向磨光机、风动针束除锈器等设备，效率1-2m²/h，适合中小型设备或局部修补，但难以清除氧化皮。

化学除锈：通过酸洗或除锈剂溶解锈层，适合形状复杂部位，但需清洗并做防锈处理，防止残留酸液腐蚀基材。

（二）表面清洁度标准

除锈后表面需达到ISO 8501-1标准中的Sa2.5级（近白级），即表面无可见油脂、污垢、氧化皮、锈蚀和旧涂层，仅允许存在轻微色斑。

表面粗糙度需控制在Ra 40-75μm，以增强涂层附着力。

二、涂料选择

（一）底漆选择

环氧富锌底漆：防腐蚀效果优于无机富锌底漆，锌粉含量≥80%，漆膜厚度建议60-80μm，提供长期阴极保护。

水性无机富锌底漆：环保性更优，VOC含量趋近于0，适合封闭式空间或对环保要求高的场景。

（二）中间漆选择

环氧云铁中间漆：固体分含量≥80%，可缩短硬干时间，增强涂层致密性，减少腐蚀因子扩散路径。

高固体分环氧涂料：如GEC企业生产的原浆型环氧涂料，单道涂层施工可达干膜1000μm以上，简化施工程序。

（三）面漆选择

脂肪族聚氨酯面漆：耐候性优异，保光保色性强，适合一般腐蚀环境。

氟碳面漆：耐候性更佳，耐盐雾性≥3000小时，但成本较高，适合高盐雾、高湿度环境。

无氰双组份面漆：超低VOC排放，耐盐雾性≥3000小时，机械性能优异，适合长效防腐需求。

（四）涂层厚度控制

总膜厚建议200-300μm，低于200μm时，空气中的氧气和水汽易透过涂层导致基材腐蚀；超过300μm可能增加成本且易开裂。

单道干膜厚度建议50-80μm，使用湿膜测厚仪实时监测，根据固体分计算干膜厚度。

三、涂装工艺控制

（一）施工环境要求

温度：5-35℃，钢材表面温度应高于露点3℃以上，避免结露。

湿度：≤85%，雨天或高湿度环境下需停止施工。

清洁度：施工前需清理设备表面油污、粉尘、水渍，特别是腐蚀性货物作业后需用淡水冲洗。

（二）施工方法选择

无气喷涂：压力15-20MPa，适合大面积施工，涂层均匀度高。

空气喷涂：适合复杂结构或喷涂难以到达的部位，但涂料利用率较低。

刷涂/辊涂：适合小面积修补或局部加强，但效率较低。

（三）施工顺序与间隔

底漆与中间漆施工间隔需≥24小时，中间漆与面漆施工间隔需≥48小时，确保每道漆干燥。

四、维护管理

（一）日常检查与清洁

定期清理设备表面油污、粉尘、水渍，特别是易积水部位需及时擦干或采取防雨措施。

每6个月清洗盐分沉积，检查涂层完整性；每2年进行局部涂层修补；每5年全面翻新。

（二）涂层修补与翻新

发现涂层破损时，需清理表面至Sa2.5级，确保新旧涂层充分重叠，重叠范围≥50mm。

高盐雾区域可增加涂层厚度或采用更耐蚀的涂料体系（如氟碳面漆+环氧云铁中间漆）。

（三）智能监测技术应用

采用电化学传感器或光纤传感器，实时监测腐蚀速率和涂层完整性，提前预警潜在风险。

建立设备腐蚀数据库，结合环境数据（如盐度、温湿度）优化防护方案。

五、特殊环境应对措施

（一）高盐雾环境

增加底漆涂装遍数（如2遍环氧富锌底漆），提高防锈效果。

采用耐盐雾性更优的涂料体系（如氟碳面漆+环氧云铁中间漆）。

（二）复杂结构施工

对起重臂内部、行走轮组等隐蔽部位，采用预涂+手工刷涂方式确保覆盖。

使用小型喷砂设备或高压水磨料除锈，解决施工盲区问题。

（三）高空作业安全

高空作业人员需持高空作业证、焊工证双证上岗，禁止单人独立作业。

工具系安全绳，避免坠落伤人；遇大风、雨天、高温、低温立即停工。

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