一、表面处理

（一）除锈方法选择

1.机械除锈

小型风动/电动工具：如角向磨光机、钢丝刷，适用于局部锈蚀，效率约1-2m²/h。

高压水磨料除锈：利用高压水射流冲击锈层，无粉尘污染，效率可达15m²/h以上，适合大面积处理。

抛丸除锈：通过高速旋转叶轮抛射磨料，自动化程度高，适合室内流水线作业。

2.化学除锈

使用酸洗液（如盐酸、磷酸）与金属氧化物反应去除锈层，需在车间内操作，并严格控制浓度与时间，避免腐蚀基材。

3.除锈标准

达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）中的 Sa2.5级或 St3级，确保表面无可见油脂、污垢、氧化皮、锈蚀产物等附着物。

（二）表面清洁

除锈后用高压水枪或蒸汽清洗器清除残留磨料、锈渣，确保表面干燥、无尘。

对油污区域用丙酮或专用清洁剂擦拭，避免影响漆膜附着力。

二、缺陷修补

（一）裂纹处理

用角磨机对裂纹进行 V型开槽，深度不小于裂纹深度，宽度为深度的2-3倍。

清除槽内锈蚀、油污，填充环氧树脂砂浆或金属修补剂，分层压实并抹平。

（二）孔洞修复

清除孔洞内松散混凝土或锈蚀钢筋，用动力工具打磨钢筋至露出金属光泽。

支设模板，填充膨胀水泥或高强度修补砂浆，振捣密实并养护至强度达标。

（三）变形矫正

对局部变形的钢构件，采用液压千斤顶或火焰矫正法恢复原状，确保平台平整度。

三、涂装体系

（一）底漆涂装

选型：根据环境选择 环氧富锌底漆或 无机富锌底漆。

施工：涂装前确认表面干燥，环境温度5-40℃，相对湿度≤85%。采用喷涂或刷涂，干膜厚度≥75μm，确保无漏涂、流挂。

（二）中间漆涂装

选型：常用 环氧云铁中间漆，增强涂层封闭性与抗渗性。

施工：与底漆间隔≥24小时，干膜厚度≥100μm，均匀覆盖无针孔。

（三）面漆涂装

选型：根据环境选择 丙烯酸聚氨酯面漆或 氟碳面漆。

施工：与中间漆间隔≥48小时，干膜厚度≥50μm，表面光滑无气泡、皱纹。涂刷方向与底漆一致，避免交叉污染。

（四）色环标识

按设计要求涂刷色环，颜色鲜明、边界整齐，如红色代表高温区，蓝色代表低温区。

四、安全与质量控制

（一）安全防护

搭设脚手架或升降平台，设置安全网与警示标志，作业人员佩戴安全带、防毒面具。

高空作业时，下方划定警戒区，禁止非施工人员进入。

（二）质量检验

涂层厚度：用磁性测厚仪检测，干膜总厚度≥225μm。

附着力测试：采用划格法或拉开法，附着力等级≤1级。

外观检查：涂层均匀、色泽一致，无流挂、起泡、针孔等缺陷。

（三）维护保养

定期检查涂层完整性，对局部破损及时修补。

避免尖锐物体刮擦，防止化学介质腐蚀。

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