一、检查前准备

1.资料审查：核查钛钢复合内筒的设计图纸、材料合格证、焊接工艺评定报告及施工记录，确认复合层厚度、钛钢比例及焊接接头形式符合设计要求。审查历次检修报告，重点分析腐蚀高发区域（如烟气入口、积灰平台）的维修历史。

2.工具与人员准备：配备内窥镜、超声波测厚仪、涡流检测仪、电火花检漏仪等专业设备。安排具有金属材料检测、防腐工程经验的专业人员，并配备安全防护装备（防毒面具、安全绳等）。

二、外观检查

1.整体结构检查

检查内筒垂直度，使用激光垂准仪测量偏差，确保符合设计规范（通常≤H/1000，H为烟囱高度）。观察内筒与支撑结构的连接部位（如膨胀节、法兰），检查螺栓松动、焊缝开裂或密封失效问题。

2.表面缺陷检查

钛层损伤：目视检查钛层表面划痕、凹坑或剥落，重点排查烟气冲刷区、清灰装置作用区。钛层厚度需满足设计要求（通常≥0.5mm）。

钢基体腐蚀：检查钢基体表面锈蚀、点蚀或均匀减薄，尤其关注焊缝热影响区及积液部位。

复合界面检查：通过敲击试验或超声波检测，确认钛钢复合界面无分层、气孔或未熔合缺陷。

三、无损检测

1.钛层厚度检测

采用涡流检测仪或超声波测厚仪，沿内筒高度方向每隔1-2米布置测点，重点检测烟气入口、积灰平台等腐蚀高风险区。钛层厚度偏差应控制在设计值的±10%以内。

2.钢基体厚度检测

使用超声波测厚仪测量钢基体剩余厚度，结合设计壁厚计算腐蚀速率。若剩余厚度低于设计值的80%，需评估结构安全性。

3.焊缝检测

对钛钢复合焊缝进行100%渗透检测或磁粉检测，检查表面裂纹、气孔等缺陷。对关键焊缝进行射线检测或超声波检测，确认内部缺陷。

4.电火花检漏

对钛层表面进行电火花检测，电压设置为钛层厚度的2倍（如0.5mm钛层对应1kV电压），检查钛层孔洞或穿透性缺陷。

四、腐蚀环境分析

烟气成分检测：采集烟气样本，分析SO₂、NOx、Cl⁻、粉尘浓度等参数，评估腐蚀性介质对钛钢复合内筒的影响。若烟气含氟或氯离子超标，需重点检查钛层耐蚀性，必要时增加检测频次。

积灰与结露检查：检查内筒底部积灰情况，清理后观察钢基体腐蚀产物（如红棕色锈层）。测量内筒壁温与烟气露点温度差，若壁温低于露点，需评估冷凝水对复合层的腐蚀风险。

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